成功案例

國内某玻璃廠 - 用電量可視 避免超約罰款

痛點說明:

僅有單顆電表管理總廠用電,生產用電 隨產能與訂單數量不同,用電波動大,常面臨高額超約罰款。

解決方案:

全時監控全廠設備用電,用電即將超標時,警示人員以便及時停止設備運作,大幅降低用電超過契約容量而受罰

實現效益:

  • 降低 50%停機安裝時間
  • 降低 158,838元/年超額用電費

國内某光電廠- 設備能源效率監控

痛點說明:

回溫爐設備能耗, 因爲設備部品老化無法及時做替換,故大幅增加無效電力,使用系統將設備用電與狀態數據融合拆解後,發現原因解決了導致氣密性不佳,造成熱溢散的問題。

解決方案:

經查檢後,將OVEN#A 爐門Kapton Film 及(側/ 後)維修門更換後,用電量下降至 14.76KW。

實現效益:

  • 降低 18%用電量
  • 降低 16.7噸碳排量

國内金屬扣件大廠- 產品碳足跡減碳佈局

痛點說明:

台灣為扣件生產出口國,又以出口歐盟佔比 最高(29%, 2021年數據) 但扣件業受到CBAM規範,將在2023年10月提出產品碳申報,後續需制定減量活動,讓各 種資源本就稀缺的業者頭痛不已。 生產電力使用量,為碳排的第二大來源,顯為減量要點。

解決方案:

  1. 減少方案建置成本: 能管系統建置成本降低利用IoT物聯網技術,搭配Spiider(數據擷取)可一對多設備特色降低拉線施工與單點建置費用。
  2. 維運人員問題: 雲端專人託管,依使用量計價,費用支出最經濟。
  3. 空壓機操作條件最適化: 空壓機監控電流圖,呈現啟停過於頻繁,修正產氣量參數6kg  5kg,節電量25%,大幅改善節電量

實現效益:

  • 降低 30%建置費用
  • 降低 14.3噸碳排量

國內塑膠包材大廠 空壓機機群用電優化

痛點說明:

國內塑膠包材大廠,受到電費漲價問題,運營成本高出許多,廠內用電又以空壓機佔36%為最大宗。過往空壓機節能,多以設備商提出設備汰換方案為主,想尋找其它空壓機節能機會。

解決方案:

  1. 經完成AIoT 能源管理系統建置後, 針對廠內3台空壓機運轉曲線, 機組運 轉配置, 存有節能優化空間
  2. 調整空壓機A與B 的啟停壓力設定, , 持續追蹤節能成效, 大幅降低用電量8.8%

實現效益:

  • 降低 8.8%用電量
  • 降低 39噸碳排量
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